La maintenance définit « l’ensemble des opérations permettant de maintenir ou rétablir un matériel dans un état donné ou de lui restituer des caractéristiques de fonctionnement spécifiées ». Cette phrase tirée du dictionnaire traduit la vision traditionnelle de la maintenance jusqu’au début du siècle : remettre un équipement aux conditions de base (dans un état comparable à celui de l’équipement neuf). Cette vision assez rigide de la raison-d’être de la maintenance a été confrontée à trois limitations principales, qui ont mené à son évolution :
- Le retour d’un équipement à une « condition de base » similaire à ce à quoi l’équipement ressemblait lors son implémentation est impossible (ou en tous cas très peu rentable). Cela suggérerait de remplacer toutes les pièces d’usure par des neuves, soit la majorité de l’équipement dans le cadre d’un matériel industriel. Cette incohérence laisse donc la porte ouverte à des interprétations très subjectives de la notion de condition de base et donc, à une non-standardisation des pratiques.
- La définition sous-entend qu’une maintenance périodique avec une remise à niveau d’un équipement préserve l’industriel d’une défaillance technique de son parc machine. Ce paradigme est malheureusement erroné, pour une raison principale : les pannes ne sont, dans environ 70% des cas, pas liées à l’âge de l’équipement. Un programme rigide de maintenance préventive à intervalle fixe est donc, très souvent, peu efficient.
- Enfin, cette vision rigide de la maintenance ne laisse pas de place aux améliorations (maintenance améliorative) et/ou au re-design de l’équipement pour en améliorer sa fonctionnalité. Or, très souvent, des équipements standards sont adaptés par les équipes techniques internes de l’entreprise qui les utilisent pour les intégrer plus efficacement dans leur procédé. De plus, lors d’une intervention de maintenance curative, la bonne pratique se veut de systématiquement améliorer le système en place pour tenter d’effacer une cause racine de la défaillance et ainsi améliorer en permanence l’équipement.
Sur base de ces constats, les méthodes modernes de maintenance font appel à plus de flexibilité quant à l’approche à adopter pour l’entretien des équipes. Elles consistent à évaluer les conséquences réelles liées à la perte de fonction d’un équipement ou d’un de ses composants et à organiser la maintenance :
- soit de manière proactive (maintenance préventive ou préventive conditionnelle)
- soit en acceptant la casse et en organisant la maintenance réactive (avoir la bonne pièce au bon moment en cas de défaillance)
- soit en éliminant le risque de panne par un re-design de l’équipement.
Cette manière d’organiser la maintenance est le cœur de la méthode RCM (Reliability Centered Maintenance) dont l’efficacité a été plusieurs fois démontrée (moins de coût et plus de performance).
La construction de cette stratégie impose de pouvoir se reposer sur une organisation de maintenance orientée et formée à la RCM et disposant de tous les outils nécessaires à sa mise en place et à son suivi. Et si on réfléchissait ensemble à votre organisation de maintenance ?