Après une quinzaine d’années d’activité dans l’industrie et, plus particulièrement, dans différents services techniques, je suis toujours surpris de constater à quel point les départements de maintenance peinent à s’organiser de manière efficiente, sur base de concepts pourtant connus depuis plus de 20 ans. Cela mène à des situations paradoxales mais caractéristiques et plus ou moins prononcées dans chacune des organisations que j’ai l’occasion de visiter. Je vous propose de les découvrir ensemble.

1.      Paradoxe 1 : la méconnaissance des principes de base

Dans l’environnement industriel actuel hautement compétitif, la prospérité de l’entreprise passe par des modes de fonctionnement hautement efficients. Dans ce domaine, la maintenance est souvent à la traine et ce pour une raison principale : la méconnaissance par l’organisation des concepts de base de la maintenance efficiente, centrée sur la fiabilité.

Dans l’industrie, il parait largement acquis que la maintenance dite « préventive » est une organisation à prioriser par rapport à la maintenance curative (ou réactive). Tout responsable de société clame ce concept tel un slogan magique qui devra(it) préserver son processus de fabrication de pannes inopinées. Et en effet, Il est aujourd’hui largement démontré qu’une philosophie de maintenance réactive est 3 à 5 fois plus chère qu’une maintenance organisée.

Cependant, malgré les discours résolument déterminés des dirigeants, peu d’intervenants font la démarche de se former et de maitriser correctement les fondements de cette maintenance organisée.

Mes missions en entreprises m’ont permis de classer ces dernières en trois catégories :

• Souvent de manière inconsciente, beaucoup d’entreprises basent leur organisation de maintenance sur le réactif, en se contentant de réparer les pannes chaque jour, sans éliminer une cause racine qui les préserverait d’une répétition du souci. Les dirigeants constatent alors des coûts de maintenance non maitrisés et des impacts importants sur leur efficience de production. Les techniciens de maintenance sont, dans ces organisations, constamment sous la pression de devoir parer au plus pressé. En conséquence, les départements techniques seront surstaffés (souvent de manière empirique) pour pouvoir parer à toute éventualité, presqu’à tout moment (avec tous les coûts que cela entraine).
• D’autres sociétés ont mis en place une maintenance préventive systématique. Basée sur un échéancier de temps, cette initiative ne va pas systématiquement diminuer le nombre de pannes. La plupart des casses d’équipements ne sont, en effet, pas liées à l’âge ou à l’usure de la pièce. Instaurer une maintenance basée sur la temporalité pour des casses qui surviennent de manière aléatoire n’a simplement aucun sens. Les dirigeants de ces organisations vont souvent conclure que le préventif a peu d’intérêt et peuvent, parfois, retomber dans le confort illusoire d’une maintenance staffée pour répondre à toutes les casses, à tout moment.
• Enfin, les sociétés les plus efficaces ont travaillé et intégré le concept de maintenance centrée sur la fiabilité (Reliability Centered Maintenance en anglais). Ces sociétés maitrisent les concepts de base de la fiabilité des équipements et de l’amélioration continue des procédés. Elles ont accepté d’investir dans un développement performant de leur maintenance et elles sont, systématiquement, les plus efficaces.

Pour une entreprise, quelle que soit sa taille, investir intelligemment dans une augmentation de compétences et d’acquisition d’outils de gestion performants de sa maintenance se concrétise dans une amélioration de l’efficience opérationnelle. Les concepts de planification, ordonnancement, maintenance basée sur la fiabilité doivent occuper une place importante des développements stratégiques des organisations.